Podstawowe rodzaje uszczelek w instalacjach przemysłowych
Uszczelka kołnierzowa stanowi kluczowy element każdego systemu łączenia rur. Ten typ uszczelnienia występuje w trzech głównych materiałach. Guma zapewnia elastyczność w temperaturach od -40 do 150 stopni Celsjusza. Metal wytrzymuje ciśnienie do 420 barów w najbardziej wymagających zastosowaniach. Kompozyty łączą zalety obu materiałów, oferując kompromis między elastycznością a wytrzymałością.
Grubość uszczelki wpływa bezpośrednio na jej właściwości. Modele o grubości 2 mm sprawdzają się w instalacjach niskoprężnych. Warianty 3-milimetrowe obsługują standardowe ciśnienie robocze do 16 barów. Grubsze uszczelki, mające 5 mm, przeznaczone są do systemów wysokoprężnych. Ich struktura wewnętrzna różni się znacząco w zależności od zastosowania.
Kształt uszczelki determinuje sposób jej montażu. Okrągłe modele pasują do standardowych kołnierzy DIN. Kwadratowe warianty wykorzystuje się w specjalistycznych zastosowaniach. Uszczelki z wypustkami zapewniają dodatkowe centrowanie podczas instalacji. Ta różnorodność form umożliwia precyzyjne dopasowanie do konkretnych wymagań.
Powierzchnia uszczelki może mieć różną teksturę. Gładkie powierzchnie minimalizują tarcie podczas dokręcania. Rowkowane warianty zwiększają szczelność poprzez lepsze przyleganie. Perforowane modele ułatwiają odprowadzanie powietrza z systemu. Każda z tych opcji służy określonemu celowi technicznemu.
Oznaczenia na uszczelkach informują o ich parametrach. Kod materiałowy wskazuje skład chemiczny. Liczby określają wymiary zewnętrzne i wewnętrzne. Symbole literowe oznaczają klasę ciśnieniową. Te informacje umożliwiają szybką identyfikację podczas serwisu lub wymiany.
Właściwy dobór kołnierzy stalowych do różnych zastosowań
Kołnierze stalowe różnią się sposobem łączenia z rurą. Modele nawleczne nałożone na rurę przed spawaniem zapewniają trwałe połączenie. Warianty przyspawane łączą się bezpośrednio z powierzchnią rury. Kołnierze luźne umożliwiają obrót względem rury, co ułatwia montaż. Gwintowane modele przykręca się do końcówek rurowych z odpowiednim gwintem.
Normy DIN i PN określają standardowe wymiary. Kołnierze DIN 2527 przeznaczone są do ciśnień nominalnych PN 6, PN 10, PN 16. Seria DIN 2566 obsługuje wyższe parametry do PN 40. Modele PN 63 i PN 100 stosuje się w instalacjach wysokoprężnych. Każda z tych serii ma precyzyjnie określone wymiary otworów mocujących.
Materiał kołnierza musi odpowiadać warunkom eksploatacji. Stal węglowa S235JR sprawdza się w temperaturach do 300 stopni. Stal nierdzewna AISI 316L wytrzymuje agresywne media chemiczne. Stale stopowe 16Mo3 przeznaczone są do wysokich temperatur powyżej 400 stopni. kołnierze stalowe (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-stalowe/Kolnierze-stalowe) z duplex zapewniają odporność na korozję naprężeniową.
Powierzchnia uszczelniająca może mieć różne wykończenie. Powierzchnie płaskie stosuje się z uszczelkami płaskimi. Rowek koncentryczny przyjmuje uszczelki typu O-ring. Powierzchnie z wypustem RTJ przeznaczone są do połączeń metalowych. Każdy typ powierzchni wymaga odpowiadającej mu uszczelki.
Obróbka powierzchni wpływa na jakość uszczelnienia. Chropowatość Ra 6,3 μm zapewnia optymalne przyleganie uszczelki gumowej. Powierzchnie o Ra 3,2 μm stosuje się z uszczelkami kompozytowymi. Połączenia metalowe wymagają chropowatości poniżej Ra 1,6 μm. Właściwe przygotowanie powierzchni eliminuje nieszczelności.
Montaż i konserwacja elementów stalowych w instalacjach
Przygotowanie miejsca montażu wymaga szczególnej uwagi. Powierzchnie kołnierzy muszą być czyste i suche przed instalacją. Uszkodzenia mechaniczne jak rysy czy wgniecenia mogą powodować nieszczelności. uszczelka kołnierzowa (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-stalowe/Kolnierze-stalowe/Uszczelki-i-akcesoria-do-kolnierzy) powinna być sprawdzona pod kątem prawidłowych wymiarów przed montażem. Temperatura otoczenia podczas instalacji nie może być niższa niż 5 stopni Celsjusza.
Kolejność dokręcania śrub ma kluczowe znaczenie. Pierwsza faza obejmuje wstępne dokręcenie wszystkich śrub momentem 30% wartości docelowej. Druga faza polega na dokręceniu do 70% momentu końcowego. Trzeci etap to osiągnięcie pełnego momentu dokręcenia według schematu krzyżowego. Ostatni krok wymaga sprawdzenia momentu na wszystkich śrubach po 24 godzinach.
Momenty dokręcenia zależą od średnicy śrub i klasy wytrzymałości. Śruby M12 klasy 8.8 wymagają momentu 85 Nm. Połączenia M16 dokręca się momentem 165 Nm. Większe śruby M20 potrzebują siły 260 Nm. Te wartości dotyczą połączeń suchych bez smarowania gwintów.
instalacje stalowe (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-stalowe) wymagają regularnych przeglądów technicznych. Kontrola wizualna powinna odbywać się co 6 miesięcy. Sprawdzenie momentów dokręcenia przeprowadza się raz w roku. Wymiana uszczelek zalecana jest co 3-5 lat w zależności od warunków eksploatacji. Dokumentacja przeglądów musi być prowadzona zgodnie z wymaganiami prawnymi.
Typowe problemy obejmują nieszczelności i korozję. Wycieki przy małym ciśnieniu wskazują na niewłaściwy moment dokręcenia. Nieszczelności przy wysokiej temperaturze sugerują degradację materiału uszczelki. Korozja punktowa na kołnierzach powstaje przy kontakcie z agresywnymi mediami. Regularna konserwacja i właściwy dobór materiałów eliminuje większość problemów eksploatacyjnych.
